江西赣州某稀土金属企业金属粉输送项目案例

在稀土金属加工领域，金属粉体的输送环节直接影响生产效率和产品质量。江西赣州某稀土金属企业（以下简称“该企业”）在金属粉生产过程中，长期面临输送效率低、粉尘外溢严重、人工依赖度高、物料损耗大等难题。为了提升产线自动化水平并改善车间环境，该企业引入海德粉体针对性的金属粉输送解决方案，实现了清洁、高效、稳定的物料转运。

案例简介

该企业位于江西赣州，主营稀土金属及合金粉末的生产与销售。原有的粉料输送采用人工搬运结合敞开式机械给料的方式，存在粉尘污染、交叉污染、跑冒滴漏等问题，不仅影响操作人员健康，还导致原料浪费和品控波动。海德粉体技术团队通过现场勘测与工况分析，为其量身定制了一套密闭式气力输送系统，用于将金属粉从研磨车间精准输送至下游包装及混料工段。

客户痛点

1. 粉尘外泄与环境污染：金属粉粒径细、比重轻，敞开式输送过程中粉尘弥漫，车间空气质量不达标，环保压力大。
2. 人工成本高，效率低下：依赖人力搬运和手动投料，单班次输送量受限，且劳动强度大，人员流动性高。
3. 物料损耗严重：转运过程中粉料洒落、粘壁、结块，导致实际收率低于预期，生产成本居高不下。
4. 自动化程度低，数据缺失：缺乏连续、密闭的输送监控手段，无法实时掌握物料流量和库存，影响生产排程。

产品优势

海德粉体针对上述痛点，采用正压稀相气力输送技术，配合密闭管道和智能控制系统，具体解决方案如下：
1. 全密闭管道输送：从进料端到出料端全程无外溢，配合高效除尘装置，车间粉尘浓度符合国家标准，消除环保风险。
2. 自动化控制与远程监控：集成PLC控制系统，实现一键启停、输送量在线调节、堵管报警、自动清堵等功能，减少人工干预，单线输送能力提升40%以上。
3. 低损耗设计：优化弯头曲率、内壁光滑处理及管道口径配置，有效降低物料破碎率和残留，实测物料收率提高至99.5%以上。
4. 定制化适应特殊工况：根据金属粉的磨蚀性、静电特性和温湿度敏感度，选用耐磨合金管材、防静电滤料及密封组件，保障系统长期稳定运行。

该气力输送系统投用后，该企业实现了从手动到自动的跨越，车间洁净度显著提升，每班次操作人员由6人缩减至2人，物料损耗降低约3%，年综合成本节约超过百万元。海德粉体将继续深耕粉体输送领域，为更多有色金属加工企业提供高效、环保的解决方案。